In drei Teilen zum Ziel

Die größten 32 der 618 achteckigen Schleuderbetonstützen aus hochwertigem Weißbeton der Materialgüte C50/60 wurden zum besseren Transport in drei Teilen gefertigt und erst auf der Baustelle mittels Steckstoß zusammengefügt. Ihre Maße: 36 Meter lang und 1,62 Meter im Durchmesser. „Rund drei Tage nahm die Produktion einer Stütze in dieser Größenordnung inklusive des abschließenden Finishings in Anspruch“, erklärt Biederer.

Schleuderbetonverfahren machte den Unterschied

Um die vom Bauherrn geforderte Belastbarkeit und Optik der Stützen in hochwertiger Sichtbetonqualität realisieren zu können, wurden sie im Schleuderbetonverfahren hergestellt – eine Produktionstechnik, die FUCHS Europoles bereits seit über 50 Jahren anwendet und immer weiter verbessert hat. „Wir haben für die Fertigung ein einzigartiges Förderband installiert. Während sich die Form dreht, wird der Beton nach und nach eingefüllt, das sorgt für eine gleichmäßige Verteilung. Danach rotiert der Beton der Stahlform mit rund 800 Umdrehungen pro Minute um die Längsachse“, beschreibt Michael Biederer das Verfahren. Der Frischbeton wird dabei mit der 20-fachen Erdbeschleunigung an die Schalwandung gepresst und extrem verdichtet. Auf diese Weise entsteht die geforderte äußert glatte, gleichmäßige und porenfreie Oberfläche. Dem Schleuderbetonverfahren verdanken die Moschee-Stützen auch ihre scharfkantigen Ecken, die zur ästhetischen Formgebung der architektonischen Elemente beitragen.

Know-how als Erfolgsfaktor

Das Produktionsverfahren schaffte aber nicht nur eine optisch ansprechende Oberfläche. Bereits beim Produktionsprozess konnten durch Einlegen von entsprechend gemusterten Gummimatrizen die sternförmigen Reliefs, die rund ein Drittel aller Stützen für die Moschee zieren, eingearbeitet werden. Außerdem ließen die Zentrifugalkräfte, die beim Schleudern auftraten, einen Hohlraum in der Mitte der Stütze entstehen.

Der freie Raum kann bei den brand- und erdbebensicheren Moscheestützen – die Region um Algier gilt als stark erdbebengefährdet – hervorragend genutzt werden. Denn: Die Entwässerung des gesamten Moscheedaches erfolgt über diesen Hohlraum im Stützenkern. Mitunter ein Grund, warum FUCHS Europoles den Großauftrag für sich gewinnen konnte, sagt der Technische Projektleiter: „Zusammen mit unserer hauseigenen Engineering-Kompetenz haben die produktionstechnologischen Vorteile und Besonderheiten letztendlich auch den Ausschlag für die Beauftragung gegeben.“

4.377 Kilometer logistische Meisterleistung

Für die fertigen Stützen, deren Köpfe teilweise aufgeweitet sind, um an die beeindruckende Dachkonstruktion der Moschee angeschlossen werden zu können, ging es direkt von Neumarkt aus auf den 4.377 Kilometer weiten Weg nach Algier. Verpackt in eine spezielle Schutzfolie gegen Verschmutzung und Nässe wurden die Stützen noch im Werk per Kran auf Eisenbahnwaggons verladen. Anschließend rollte der Zug aus dem Werksgelände in Richtung Hafen Bremen. Dort wurden die Stützen abgenommen, noch einmal komplett verpackt und schließlich mit dem Schiff nach Algerien transportiert, um dort just-in-time direkt in den Montageablauf integriert zu werden. Nach einer Produktionszeit von insgesamt gut einem Jahr und zehn Monaten machte sich im September 2015 die letzte Schleuderbetonstütze auf den Weg, um das Dach der drittgrößten Moschee der Welt in Algier zu tragen.